1. 称重传感器生产模式发展趋势 打破传统的称重传感器制造方式，实施制造工艺流程与弹性元件及其附件批量生产线的自动化、 智能化改造与创新，是称重传感器生产模式发展的必由之路。改变原有图纸分发模式，基于电子分 发流程，实现从设计到制造三维模型直接到生产线。与传统二维图纸分发相比，即提高了工作效率， 又缩短了工艺准备周期。由于全面采用了结构化、三维可视化手段，有利于实现三维工艺设计与检验， 保证了弹性元件具有较高的尺寸、形位精度和产品的均一性。为此，就要对关键制造工序推进数字化、 智能化改造。 处于国际市场引导者地位的称重传感器制造企业的经验是：对关键制造工序推进自动化、智能 化改造，首先将对称重传感器质量影响大的要害制造工序自动化、智能化。其次是将具有独立操作 和控制功能的自动化、智能化工序，通过网络和计算机系统相互连接起来，在网络软件管理下，实 现信息的收集、存储和处理。通过多媒体视频等多种方式进行工艺信息表达，例如实时显示各工艺 流程生产状况、质量状况（如电阻应变计固化、后固化控温情况；零点温度、灵敏度温度补偿成功率； 性能测试与检定合格率等），以便对产品质量和流程运行进行控制和管理。 2. 称重传感器技术体系和制造工艺支撑体系的发展趋势 称重传感器结构设计与制造工艺形成数字化、智能化技术体系的标准是： （1）统一的产品研制流程 在称重传感器总体结构与工艺流程设计中，既要吸收国内外最佳实践流程设计，又必须具有本 公司的特点。 第十九届称重技术研讨会论文集 2020.9 南京 17 （2）统一的标准规范 建立本企业称重传感器数字化研制标准规范，覆盖设计、制造、工艺、检测平台建设等方面。 （3）统一的基础工艺 称重传感器因用途不同，其弹性元件结构各异，利用的应力也不同，但其基础制造工艺是基本 相同的。必须制定共性的、科学合理的、可重复的生产工艺流程。 （4）统一的基础数据库 建立称重传感器用电阻应变计、应变粘接剂、电路补偿原材料、元器件库，通用标准件库、原 材料库、元器件库等基础共性数据库，录用实际数据。 （5）统一的软件工具 称重传感器结构与工艺的三维设计，全部采用企业统一的设计工具，以提升设计效率。但需要 解决： ① 产品三维标注方法； ② 二维图样信息向三维模型信息转换技术； ③ 建立有效建模及标注方法，使三维数字样件成为产品设计、制造的依据。 3. 质量管理模式的发展趋势 改变原有称重传感器设计制造的组织模式和质量管理方式，建立符合数字化设计制造的规章制 度，以三维数字样件及产品为核心，将设计、工艺、检验融为一体，通过实践尽快形成一系列数字 化设计制造模式下的质量管理思路和方法。